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  1. 재규어만의 남다른 신뢰성

    재규어는 세계에서 가장 안전하고 신뢰성이 뛰어나면서도 가장 믿을만한 럭셔리 퍼포먼스 세단, 스포츠카 및 SUV를 공급하기 위해 남다른 노력을 기울이고 있습니다.

    • 디자이너의 연필 끝에서 최초의 스케치가 그려지는 순간부터 엔지니어의 정밀 튜닝과 계산, 가상 공간, 실험실 및 실제 세계에서 수행되는 수천 킬로미터의 테스트, 제조, 조립 등의 과정을 거쳐 고객에게 차량이 전달되기까지 재규어의 모든 프로세스에는 품질과 신뢰성이 깊이 뿌리박혀 있습니다.

      재규어는 첨단 컴퓨터 지원 설계(CAE)를 위해 소프트웨어와 하드웨어에 매년 1천 3백만 파운드를 투자하고 있습니다. 이러한 기반 위에 재규어는 구성 요소를 보다 신속하고 정확하게 설계할 뿐 아니라 수천 킬로미터 분량의 가상 실험을 통해 테스트와 최적화를 거친 후에야 시제품을 제작함으로써 개발 과정에서만 120만 킬로미터 이상의 주행 거리와 290톤의 CO2가 절감되는 효과를 거두고 있습니다.

      "최첨단 엔지니어링은 재규어 랜드로버의 핵심이며, 첨단 기술력이 뒷받침될 때 비로소 누구나 선망하는 차량이 완성되어 평생 좋은 기억으로 남을 체험을 선사할 수 있습니다.”

      닉 로저스(Nick Rogers) 제품 엔지니어링 담당 총괄 디렉터

      그러한 이유로 재규어는 새로 개발되는 모든 변속 장치마다 자체 하이테크 실험실에서 12주간의 연속 정적 장치 테스트를 수행함으로써 10년 및 240,000킬로미터의 주행 수명 주기를 짧은 시간 안에 시뮬레이션하고 있습니다. 뿐만 아니라, 기온이 -40ºC까지 내려가는 북부 스웨덴의 숲 속과 +50ºC를 오르내리는 아리조나 및 두바이의 사막, 그리고 이탈리아 나르도의 고속 테스트 트랙에서 자동차를 혹사시킨 후 까다롭기로 유명한 독일의 뉘르부르크링 노르트슐라이페 서킷에서 8,000킬로미터의 주행 테스트를 실시하는 것 또한 모든 기술적 요소가 실제 세계에서도 똑같이 작동하는지를 점검한 후에 최종 승인을 내리기 위함입니다.

      같은 이유로, 재규어는 최종 제조되는 과정에서 인제니움 엔진의 크랭크축을 사람 머리카락 두께의 6%에 불과한 0.003mm의 공차 이내로 연마하는 공정을 통해 최대 3.8리터/100km(75mpg)의 놀라운 효율과 최저 99g/km 수준의 CO2 배출량을 실현했으며, 최첨단 레이저와 카메라를 사용하여 모든 섀시에 대해 168지점의 품질 확인을 수행하고 패널 갭을 +/-0.5mm의 정확도로 점검하는 동시에, 6,000리터의 물을 쏟아붓는 최종 몬순 테스트를 거쳐 완성됩니다.

      재규어 F-PACE - 혹한 기후 테스트, 스웨덴 아르예플록

      “최첨단 엔지니어링은 재규어 랜드로버의 핵심이며, 첨단 기술력이 뒷받침될 때 비로소 누구나 선망하는 차량이 완성되어 평생 좋은 기억으로 남을 체험을 선사할 수 있습니다”라는 제품 엔지니어링 담당 총괄 디렉터, 닉 로저스(Nick Rogers)의 말처럼 재규어 랜드로버는 영국 최대의 연구개발 및 엔지니어링 투자자로서 2014 및 2015년(회계연도 기준)에 31억 파운드의 투자 지출을 감행했습니다. 또한 최근 들어 엔지니어링 역량을 대폭 확장함으로써 한층 흥미로운 차량을 시장에 보다 빠르고 효율적으로 내놓을 수 있게 되었을 뿐 아니라, 궁극적으로 내구성과 신뢰성의 개선을 기대하고 있습니다.

      재규어 랜드로버는 우주 항공 및 포뮬러 원™과 같은 하이테크 산업 분야의 전문 지식을 융합하여 차량이 개발되는 방식의 혁신을 추구하는 동시에 기존의 프로세스로는 달성할 수 없는 수준의 성과와 역량을 과시하고 있습니다.