경량 알루미늄 아키텍처

재규어는 일찍이 1940년대의 XK120 시절부터 알루미늄 패널을 사용하였으며, 1950년대의 르망 트랙을 주름잡았던 C-TYPE과 D-TYPE 레이서, 그리고 1960년대의 경량 E-TYPE 등 알루미늄 섀시와 차체 설계 분야의 개척자적 모델을 다수 개발하였습니다. 또한 재규어는 2003년에 이전보다 40%나 더 가벼운 알루미늄 접합 및 리벳 구조를 이용해 아이코닉한 모델인 XJ를 새롭게 디자인했습니다. 알루미늄 모델의 5세대에 속하는 오늘날의 재규어 세단, 스포츠카 및 SUV는 재규어의 빛나는 역사를 바탕으로 탁월한 품질과 성능을 자랑합니다.

알루미늄의 주된 장점은 동일한 양의 강철에 비해 무게가 1/3에 불과하다는 것입니다. 이를 통해 강철에 비해 가벼운 섀시의 설계가 가능해지며, 결과적으로 연비가 개선되고 배기 가스 배출량이 저감되며 보다 역동적인 드라이빙 체험이 실현되는 효과를 제공합니다. 알루미늄 섀시로 인한 중량 절감 효과는 매 100kg마다 차량의 CO₂ 배출량이 9g/km 감소하는 결과로 이어지며, 전체 수명 주기 동안 최대 800리터의 연료가 절감됩니다.

무엇보다 중요한 점은 재규어의 알루미늄 철학이 단지 중량을 줄이는 데 그치는 것이 아니라, 보다 강하고 안전한 동시에 견고하고 신뢰할 수 있는 설계를 실현해 준다는 것입니다.

현재 재규어는 제조 소재로서의 알루미늄 활용 분야에서 최고의 기술력을 보유하고 있습니다. 재규어가 사용하는 원자재 알루미늄 시트는 외부 패널의 경우 두께가 0.9mm에 불과합니다. 더욱 높은 강성이 필요한 경우 최대 3mm 정도의 프레스 가공을 통해 복잡하고 강성이 뛰어난 형태로 성형되며, 최대 2,000톤의 힘을 이용해 밀리미터 수준의 정밀도로 펀칭됩니다. 이러한 공정은 놀라운 결과를 실현합니다. 예를 들어 F-PACE의 측면 패널은 가장 큰 부품에 해당함에도 불구하고 그 무게가 5.8kg에 불과합니다.

재규어는 우주항공 산업 분야로부터 습득한 교훈을 활용하여 이른바 '리벳 접합'이라는 혁신적인 알루미늄 섀시 제작 방법을 창안해 냈으며, 알루미늄 패널을 초강력 접착제로 접합한 후 최대 10톤의 힘을 이용해 아연도 보론강 리벳으로 펀칭합니다.

그후, 섀시를 도장 작업장에서 170ºC의 온도로 가열하면 알루미늄 접합 부위의 접착제가 콘크리트처럼 단단해지면서 놀랍도록 강성이 뛰어난 구조의 알루미늄 시트가 완성됩니다. 일례로 F-TYPE 스포츠카의 알루미늄 모노코크 구조를 보면 무게가 261kg에 불과함에도 비틀림 강성이 대단히 높으며, 한 단계 발전된 기술이 적용된 XE의 경우 역대 재규어 세단 중 가장 높은 설계 강성을 자랑합니다.

또한 알루미늄 제조 공정은 소음 수준이 낮고 깨끗하며, 기존의 강철 섀시 구조에 비해 적은 에너지를 사용합니다. 재활용 알루미늄의 경우 원 알루미늄 생산 공정의 5%에 불과한 에너지만을 소모하면서도 재료의 구조적 무결성이 저하되지 않습니다. 이러한 모든 특성은 재규어 자동차가 도로에 나서기 전부터 환경적 영향 저감 측면에서 크게 기여합니다.

경량화를 통한 효율과 역동적 퍼포먼스의 증진 및 향상된 내구성과 신뢰성을 위해 알루미늄 아이디어가 사용되는 영역은 비단 재규어의 섀시 구조에 국한되지 않습니다. 재규어 랜드로버의 차세대 인제니움 엔진은 무게가 24kg나 가볍고 마찰 특성이 17% 더 우수하며, 5데시벨 더 조용한 주조 알루미늄 블록과 헤드를 핵심 부품으로 사용합니다.

이처럼 재규어의 신형 자동차는 심장부터 피부에 이르기까지 모든 측면에서 더욱 안전하고 효율적이며 한결 높은 신뢰성을 약속합니다.